HACCP : qu’est-ce que c’est ?
Propriétaire d'un restaurant ou travailleur dans le secteur, vous savez que le respect des normes sanitaires est crucial pour assurer la sécurité alimentaire de vos clients. C'est pourquoi la méthode HACCP est devenue une norme incontournable pour les professionnels de la restauration.
Elle constitue également un véritable label de qualité et de sécurité pour l’ensemble des consommateurs. Au-delà de la simple définition, nous vous proposons de découvrir ensemble dans un premier temps ce que signifie le sigle HACCP ? Quels sont les objectifs de la méthode HACCP et pourquoi est-elle souvent assimilée à une norme ? De combien de principes la méthode HACCP se compose-t-elle ?
Toutes les réponses dans ce guide complet sur les HACCP.
En quoi consiste la méthode HACCP ? Notre définition
Le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ou système d'analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise est une méthode de maîtrise de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires. L'HACCP ne constitue pas une élimination de tout danger, car le risque zéro n’existe pas : c’est un principe de précaution. Il s'agit de la maîtrise des dangers identifiés si possible dès la source par la prévention en s'appuyant sur des CCP.
L’histoire du HACCP expliquée
Cette méthode a été élaborée aux États-Unis dans les années 60 par un laboratoire dépendant de la NASA lors des premiers voyages dans l’espace afin de garantir la sécurité alimentaire des astronautes durant leur séjour.
Introduit dans la formation des inspecteurs de la FDA en 1972, le système HACCP a été progressivement adopté dans tous les secteurs alimentaires au fil des années. Cependant, son acceptation en Europe n'a eu lieu qu'au cours des années 90. Il a été introduit dans les directives européennes pour garantir la sécurité et l'hygiène des aliments en 1991 pour les produits de la pêche, puis en 1992 pour les produits laitiers et la viande. À partir de 1993, la méthode a été étendue à toutes les denrées alimentaires en Europe pour améliorer leur sécurité. En 1994, l'OMC a reconnu le HACCP comme référence en cas de litige, tandis que la France a inscrit la méthode dans sa législation en 1995.
La méthode HACCP est-elle une norme ? (non !)
Même si elle sert de référence à la définition de normes comme l’ISO 22000 (norme internationale relative à la sécurité alimentaire), la méthode HACCP n’est pas une norme en tant que telle mais plutôt un outil de gestion qui permet de façon fiable :
- d’évaluer les risques et d’identifier les circonstances d’apparition de dangers ;
- d’organiser la maîtrise des risques, de contrôler l’application des mesures préventives et de les corriger lorsqu’elles n’atteignent pas leurs objectifs.
Le HACCP et les réglementations française et européenne : qui est concerné ?
Le système HACCP est clairement intégré à la réglementation française et européenne dans le Règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires (applicable au 01/01/06) : Article 5 « Analyse des dangers et maîtrise des points critiques : les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures permanentes fondées sur les principes HACCP ».
Sont donc concernés par ce texte et la mise en œuvre d’une méthode HACCP :
- les producteurs d’aliments ;
- les professionnels de bouche (restaurants, maraîchers, poissonneries, boucheries, épiceries fines, boulangeries, fromageries, laiteries, etc.) ;
- les entreprises de logistique, de transport, de stockage, de conservation et de distribution ;
- les fournisseurs d’équipements (vitrines alimentaires, chambres froides, matériel de cuisine) ;
- les entreprises de nettoyage et de produits d’entretien.
En d’autres termes et de manière synthétique, tous les acteurs de la chaîne alimentaire, petits ou gros, industriels ou artisans, sont concernés et doivent mettre en place, appliquer et maintenir une ou plusieurs procédures fondées sur les principes HACCP !
Quels sont les objectifs du HACCP ?
Le système HACCP a pour objectif la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique (virus, bactéries, etc.), chimique (pesticides, additifs, etc.) et physique (bois, verre, etc.) au regard de la sécurité des aliments.
Il ne s’agit pas d’une élimination de tout danger, une application du risque zéro ou du principe de précaution. Il s'agit de la maîtrise des dangers identifiés si possible dès leur source par la prévention en s'appuyant sur des CCP (points critiques de contrôle). Par exemple, le refroidissement d’un plat est un point critique afin d’éviter la prolifération des germes. Il doit être rapide, mais peut être mesuré et maîtrisé.
Le HACCP ne s’intéresse qu’aux dangers encourus.
Objectif n° 1 du HACCP : la maîtrise des dangers biologiques
En restauration, les principaux risques sont liés aux menaces microbiologiques qui peuvent causer des intoxications alimentaires :
- Virus tels que les norovirus et l'hépatite A.
- Bactéries telles que la salmonelle et la listeria.
- Parasites comme le tænia et le toxoplasme.
Les normes HACCP visent à limiter ces risques en protégeant la santé des clients et des employés.
Objectif n° 2 du HACCP : la maîtrise des dangers chimiques
Les risques chimiques peuvent provenir de diverses sources telles que les métaux lourds contenus dans certains poissons, les résidus de produits de nettoyage sur les surfaces de travail, les dioxines produites par les combustions… Pour prévenir ces dangers, il est recommandé de suivre certaines pratiques saines telles que le rinçage soigneux des plans de travail après leur nettoyage, le remplacement régulier des huiles de friture…
Objectif n° 3 du HACCP : la maîtrise des dangers physiques
Les dangers physiques sont liés à la présence potentielle de corps étrangers dans les préparations culinaires, tels que des fragments de verre ou de métal, des insectes, des cheveux…
L'élimination des zones de contamination : un critère primordial pour respecter les principes HACCP
Les normes agroalimentaires (IFS, BRC, FSSC 22000, etc.) exigent une parfaite maîtrise de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, de production et de conditionnement.
Tout risque de contamination des produits lors du processus de transformation doit être maîtrisé. Cette démarche exige donc une parfaite maîtrise des risques liés au matériel utilisé (ex. : verre) et à l’environnement des ateliers.
Toujours dans un souci de limiter au maximum la contamination des aliments, les normes agroalimentaires exigent ainsi de façon impérative que les sols, murs et le plafond des ateliers soient nettoyables et nettoyés. Les différents travaux d’aménagement des lieux de transformation doivent ainsi respecter ces exigences. Nous vous proposerons des solutions en fin d’article.
Ce souci de maîtrise des risques rejoint, comme nous l’avons vu, les objectifs de la méthode HACCP. Pour obtenir une bonne maîtrise sanitaire, l’élimination des zones de contamination est l’une des premières actions et conséquences du déploiement par un professionnel d’une méthode HACCP.
Qu’est-ce que la méthode HACCP en pratique ?
L’application de la méthode HACCP s'articule autour de deux piliers majeurs : les 7 principes de l'HACCP et les 12 étapes déclinées pour la mise en œuvre de cette méthode.
Quels sont les 7 principes de la méthode HACCP ?
Principe 1 : procéder à une analyse des dangers
L’analyse des dangers implique l'identification et l'évaluation de tous les dangers liés à la production et à la préparation des aliments, y compris les dangers biologiques, chimiques et physiques.
Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP : Critical Control Point)
Ce deuxième point consiste à déterminer les points critiques pour la maîtrise. Les dangers identifiés précédemment sont associés aux différentes étapes du processus de production et de préparation des aliments. Les CCP sont des étapes clés au cours desquelles des mesures de contrôle peuvent être mises en place pour minimiser les risques pour la santé des consommateurs. Ils sont choisis en fonction de leur importance pour la sécurité des aliments et du niveau de risque associé.
Principe 3 : fixer le ou les seuils critiques
Il s'agit de déterminer les valeurs limites acceptables pour chaque CCP identifié avec le deuxième principe. Les limites critiques peuvent être basées sur des données scientifiques telles que des températures minimales pour tuer les bactéries pathogènes, ou des seuils tolérables pour les résidus de produits chimiques dans les aliments.
Principe 4 : mettre en place un système de surveillance des mesures de maîtrise des dangers aux CCP
Ce principe implique la mise en place de systèmes de contrôle rigoureux pour surveiller les CCP et s'assurer que les limites critiques sont respectées en tout temps :
- Tenue de registres détaillés.
- Tests réguliers de détection de bactéries pathogènes, de résidus de produits chimiques…
- Mise en place de systèmes de contrôle automatisés.
Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre en cas de déviation des points critiques
Il s'agit de mettre en place des mesures pour corriger rapidement tout écart ou problème identifié au niveau des CCP. Les actions correctives peuvent inclure des ajustements des processus de production, la formation du personnel ou la modification de la méthode de stockage des aliments. L'objectif est de prévenir la survenance d'un risque pour la sécurité des aliments et d'assurer la qualité des produits offerts aux consommateurs.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
Ce principe consiste à effectuer des contrôles pour vérifier que les CCP sont bien surveillés et que les actions correctives sont appropriées et efficaces. Les protocoles de vérification peuvent inclure des inspections visuelles, des tests de produits alimentaires, des audits internes, des contrôles des données enregistrées…
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application (traçabilité)
Les entreprises soumises aux normes HACCP doivent garder une trace des procédures, vérifications et enregistrements effectués dans un dossier pour être prêtes en cas de contrôle ou d'audit par la direction départementale de la protection des populations (DDPP).
Quelles sont les 12 étapes de la méthode HACCP ?
La mise en place de la méthode HACCP et du plan HACCP se fait en suivant une suite logique de 12 étapes. Les 8 premières étapes constituent l’étude préliminaire de définition du produit, d’analyse des risques, de définition des bonnes pratiques d’hygiène, d’identification des CCP ainsi que des valeurs spécifiques associées. Il s'ensuit alors, après évaluation, le passage vers les 4 dernières étapes qui vont constituer le plan HACCP en lui-même.
Les 12 étapes en question :
- Constitution de l’équipe HACCP.
- Description du produit alimentaire.
- Identification de l’utilisation attendue du produit.
- Description du procédé de fabrication.
- Confirmation en conditions réelles de chaque étape du diagramme de fabrication.
- Analyse des dangers potentiels associés à chaque étape.
- Détermination des points critiques pour la maîtrise du procédé (CCP).
- Fixation des seuils critiques pour chaque CCP.
- Mise en place d’un système de surveillance de chaque CCP.
- Détermination des actions.
- Instauration de procédures de vérification pour confirmer l’efficacité du système.
- Tenue de registres et constitution de dossiers.
L’application de la méthode HACCP est-elle obligatoire ?
La méthode HACCP est intégrée dans les réglementations françaises et européennes à travers la directive 93/43/CE concernant l'hygiène des aliments. Selon le décret du 24 juin 2011, la formation HACCP est obligatoire pour au moins un employé dans les restaurants commerciaux, incluant la restauration traditionnelle, les cafétérias, la restauration rapide, etc.
En complément de la méthode HACCP : la méthode des 5M
La méthode des 5M est une méthode d'analyse de problème utilisée dans la gestion de la qualité, la production et la maintenance. Les 5M sont les cinq facteurs pouvant causer un problème dans un processus de production ou de fabrication.
- Main-d'œuvre : personnes impliquées dans le processus de production.
- Matières : les matières premières, les produits semi-finis et les produits finis utilisés dans le processus de production (qualité, quantité, conformité aux normes…).
- Machines : les appareils, les équipements et les outils utilisés dans le processus de production (leur état, leur fonctionnement, leur entretien et leur calibration).
- Méthodes : procédures, instructions, normes et règles qui régissent le processus de production.
- Milieu : environnement dans lequel le processus de production a lieu (conditions environnementales, sécurité, propreté, ergonomie…).
L'analyse des 5M consiste à examiner chaque facteur pour déterminer s'il contribue à un problème. Des mesures sont ensuite prises pour corriger ou améliorer chaque élément afin de résoudre le problème.
Comment appliquer le plan HACCP ?
Les étapes HACCP abordées plus haut doivent être renseignées dans un plan HACCP, lui-même intégré au plan de maîtrise sanitaire de votre établissement de restauration. Le plan HACCP « s'entretient » : il doit évoluer avec la vie de l’entreprise et donc être constamment mis à jour.
Pourquoi faire une formation HACCP ?
Conçue pour les professionnels de l'industrie alimentaire, cette formation aborde les principes de base de l'HACCP et apprend comment mettre en place un plan de contrôle des dangers dans une entreprise.
La formation HACCP permet aux professionnels de comprendre les enjeux et les exigences de la sécurité alimentaire afin d’assurer celle des consommateurs. Et comme déjà dit plus haut, cette formation est obligatoire pour au moins un employé dans les restaurants commerciaux.
Nos équipements et revêtements pour vous aider à appliquer les normes HACCP
Chez Nelinkia, nous proposons une variété de produits pour l'industrie agroalimentaire qui assurent la protection, facilitent le nettoyage et éliminent les sources de contamination. Nos revêtements et profilés respectent les exigences d'hygiène avec leur surface lisse, brillante et résistance aux impacts et rayures.
Ainsi, le risque d’incrustation et le développement de bactéries, moisissures ou autres agents pathogènes est maîtrisé comme l’exige le système HACCP et l’identification des PRP.
Des revêtements adaptés pour rénover vos cloisons selon les principes HACCP
Nos plaques murales destinées à rénover vos cloisons (carrelage, lambris, etc.) sont adaptées aux locaux soumis aux normes agroalimentaires et sont compatibles avec les exigences HACCP. Lisses et non poreuses, elles empêchent le développement des bactéries en surface.
Des profilés adaptés aux normes HACCP pour habiller vos angles et faciliter le nettoyage de vos locaux
Nos profilés tels que les plinthes PVC et congés d'angles permettent d'arrondir les angles sol-mur, mur-mur et mur-plafond afin d'en faciliter le nettoyage. Ils sont faciles à poser et facilement nettoyables. Leurs angles arrondis évitent la stagnation des produits d'entretien et facilitent le nettoyage par mousse ou à grande eau.
Nos clients des métiers de bouche apprécient nos produits pour leur brillance et leur facilité d’entretien. Nos produits sont nettoyables, lavables à grande eau et résistants aux produits chimiques de nettoyage. Ils répondent donc aux exigences agroalimentaires.
Pour conclure
Aujourd’hui les règlements européens du Paquet Hygiène obligent les acteurs de la chaîne alimentaire, de la « fourche à la fourchette » à utiliser le système HACCP, il faut ainsi le connaître et le maîtriser. Chaque entreprise est responsable et doit mettre en place un système de contrôle de son processus de production. Même les petites entreprises, les petits artisans se doivent d’identifier et de réduire les risques en s’appuyant parfois sur le guide de bonnes pratiques d’hygiène de leur secteur (GBPH). De nombreuses formations par métier ou secteurs d’activité existent pour aider l’ensemble des acteurs à se conformer à ces principes et assurer ainsi la sécurité sanitaire de tous nos aliments.